Quiconque souhaite acheter une montre a dû gérer de nombreuses informations d'une manière ou d'une autre. Une variété de revêtements de boîtiers de montres font partie intégrante de ce flux. Aujourd'hui, nous allons vous parler des types de couverture les plus courants: PVD, IP, DLC. On ne peut pas les appeler «trois baleines» du monde horloger, mais un choix irréfléchi de montres avec l'un ou l'autre revêtement de boîtier ne devrait pas non plus être autorisé.
Le PVD (dépôt physique en phase vapeur) est le premier des trois types de revêtement dont nous allons approfondir les subtilités. Sous une abréviation PVD, plusieurs méthodes de pulvérisation de revêtements sont combinées par condensation directe de la vapeur du matériau appliqué. L'ensemble du processus se déroule sous vide à des températures allant de 150 à 500 degrés Celsius.
Les horlogers n'entrent souvent pas dans les détails sur le type de matériau qu'ils utilisent pour créer le revêtement du boîtier. Dans la plupart des cas, on ne peut se contenter que de l'expression «boîtier revêtu de PVD» sans savoir exactement ce qui a été utilisé pour appliquer le film recouvrant le boîtier. Néanmoins, le processus lui-même semble assez intéressant:
- Sous vide, une vapeur est créée à partir de particules de la substance sélectionnée pour la pulvérisation.
- De la vapeur est appliquée sur le boîtier de la montre.
- La vapeur se condense sur le corps.
- Un revêtement jusqu'à quelques microns d'épaisseur est prêt. La surface du boîtier de la montre ne nécessite aucun traitement supplémentaire.
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Nous connaissons maintenant les tenants et les aboutissants du processus d'application du revêtement PVD sur les boîtiers de montres. Mais quel avantage cette connaissance nous apportera-t-elle?
Comprenant ce qui se cache derrière les mots «le boîtier de la montre est traité avec un revêtement PVD», une personne peut être sûre que le niveau de résistance à l'abrasion et aux rayures dans le cas de telles montres sera beaucoup plus élevé que celui des «camarades de classe» sans PVD enrobage.
Revêtement PVD offre une excellente protection contre la rouille, ce qui est très utile pour les plongeurs. À propos, la fabrication d'une machine de revêtement PVD, comme le processus de pulvérisation lui-même, est la plus écologique par rapport aux autres types de revêtement.
Ne croyez pas quelqu'un qui dit que le revêtement PVD a été introduit pour la première fois dans l'humanité dans les années 1960 du XXe siècle. Le célèbre physicien et chimiste, qui a reçu le titre de membre honoraire de l'Académie des sciences de Saint-Pétersbourg, l'Anglais Michael Faraday, a déjà appliqué un revêtement PVD sur des objets dans les années 1830.
Et aujourd'hui, au 21ème siècle, le revêtement PVD n'est pas seulement demandé dans l'industrie horlogère: les jantes de voiture, les instruments médicaux, les pièces d'armes à feu et les armes blanches, même certains appareils de l'industrie spatiale sont traités avec un revêtement PVD. La raison de la popularité du PVD est assez évidente: la fiabilité et la durabilité de tout produit lorsque ce revêtement est appliqué ne font qu'augmenter, tandis que les indicateurs de poids ne poussent pas autant.
Le revêtement IP (placage ionique) n'est rien de plus qu'une des variétés de PVD. Au début de cet article, vous avez peut-être déjà lu que le revêtement PVD contient plusieurs méthodes de pulvérisation par condensation directe de la vapeur du matériau appliqué. Le revêtement IP est essentiellement une version améliorée du PVD en termes de résistance aux rayures et à la rouille. La principale différence entre IP et PVD est la présence d'une couche supplémentaire, elle vous permet de donner à la surface n'importe quelle couleur, en fonction de la couleur du colorant utilisé dans l'installation qui produit le processus de revêtement.
L'un des composants importants du processus de revêtement IP est appelé «bombardement» - bien sûr, personne ne lâche des bombes d'avion sur qui que ce soit ici, mais les spécificités générales de ce qui se passe ressemblent vraiment à un raid aérien. Des microparticules de la substance choisie pour créer le revêtement tombent sur le boîtier de la montre comme des bombes sortant d'une trappe d'avion.
Sinon, le processus est complètement similaire à ce que nous observons lors de l'application d'un revêtement PVD conventionnel - mais l'intensité d'application de microparticules dans la production de revêtement IP est beaucoup plus élevée que celle du PVD et ressemble vraiment à un bombardement dense de tapis.
DLC (Diamond-like-carbon) - l'un des meilleurs types de revêtement - carbone avec des propriétés de diamant.
Imaginez: des molécules de carbone désintégrées tombent d'un dispositif spécial sur le boîtier de la montre, formant un film de revêtement. En conséquence, nous obtenons un boîtier de montre résistant à de graves dommages, car la couche de carbone à la surface atteint une véritable dureté de diamant. Le revêtement de carbone revêtu de diamant offre également une résistance accrue à l'électricité et aux produits chimiques.
Pensez simplement, lorsqu'un boîtier de montre en acier inoxydable de qualité moyenne est recouvert de DLC, sa durée de vie passe d'une semaine à 85 ans!
PVD, IP, DLC ne sont pas que des mots vides de sens, pas simplement un autre gadget publicitaire. Rayures, bosses, gouttes de pluie, produits chimiques - tous ces éléments hostiles seront arrêtés par le revêtement du boîtier de la montre.
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