Aki órát akar vásárolni, annak rengeteg információval kellett szembenéznie, ilyen vagy olyan módon. A különféle óratok bevonatok szerves részét képezik ennek a folyamnak. Ma mesélünk a lefedettség leggyakoribb típusairól: PVD, IP, DLC. Nem nevezhetők az óragyártás világának "három bálnájának", de nem szabad megengedni az egyik vagy másik tok bevonatú órák meggondolatlan megválasztását sem.
A PVD (fizikai gőzfázisú leválasztás) az első a háromféle bevonat közül, amelyek bonyolultságaiban elmélyülünk. A PVD rövidítés alatt a bevonatok permetezésének több módszerét kombinálják az alkalmazott anyag gőzének közvetlen kondenzálásával. Az egész folyamat vákuumban zajlik 150 és 500 Celsius fok közötti hőmérsékleten.
Az órásmesterek gyakran nem részletezik, hogy milyen anyagot használnak a burkolat létrehozásához a tokon. A legtöbb esetben csak a "PVD bevonatú tok" kifejezéssel lehetünk megelégedve, anélkül, hogy tudnánk, mit használtunk pontosan az esetet lefedő film felvitelére. Ennek ellenére maga a folyamat elég érdekesnek tűnik:
- Vákuumban gőz keletkezik a permetezésre kiválasztott anyag részecskéiből.
- Gőzt alkalmaznak az óratartóra.
- A gőz lecsapódik a testen.
- Legfeljebb néhány mikron vastagságú bevonat készen áll. Az óratartó felülete nem igényel további feldolgozást.
.
Most már ismerjük a PVD bevonat alkalmazásának folyamatának csínját-bínját az órákra. De milyen hasznot hoz ez a tudás számunkra?
Annak megértése, hogy mi rejlik az „óra házát PVD bevonattal kezelik” szavak mögött, meggyőződhet arról, hogy az ilyen órák esetében a kopásállóság és a karcolásokkal szembeni ellenállás szintje jóval magasabb lesz, mint a PVD nélküli „osztálytársaké”. bevonat.
PVD bevonat kiváló védelmet nyújt a rozsda ellen, ami nagyon hasznos a búvárok számára. Egyébként a PVD bevonógép gyártása, akárcsak maga a permetezési eljárás, a legkevésbé környezetbarát a többi típusú bevonathoz képest.
Ne higgyen annak, aki azt mondja, hogy a PVD bevonatot először a huszadik század 1960-as éveiben vezették be az emberiségbe. A Szentpétervári Tudományos Akadémia tiszteletbeli tagjának, az angol Michael Faradaynek elnevezett fizikus és vegyész már az 1830-as években PVD-bevonatot alkalmazott tárgyakon.
És ma, a 21. században a PVD bevonatra nemcsak az óraiparban van igény: autófelnik, orvosi műszerek, lőfegyverek és pengefegyverek alkatrészei, sőt az űripar egyes eszközeit is PVD bevonattal dolgozzák fel. A PVD népszerűségének oka meglehetősen nyilvánvaló - bármely termék megbízhatósága és tartóssága, ha ezt a bevonatot alkalmazzák, csak nő, míg a súlymutatók nem nőnek annyira.
Az IP (Ion plating) bevonat nem más, mint a PVD egyik fajtája. A cikk elején már olvasható, hogy a PVD bevonat többféle módszert tartalmaz a permetezésre az alkalmazott anyag gőzének közvetlen kondenzálásával. Az IP bevonat lényegében a PVD továbbfejlesztett változata karcolással és rozsdával szemben. A fő különbség az IP és a PVD között egy további réteg jelenléte, ez lehetővé teszi, hogy a felületnek bármilyen színt adjon, a bevonási folyamatot előállító telepítés során használt festék színétől függően.
Az IP bevonási folyamat egyik fontos összetevőjét "bombázásnak" nevezik - természetesen senki sem dob le bombákat repülőgépekről senkire itt, de a történés általános sajátosságai valóban hasonlítanak egy légitámadásra. A bevonat létrehozására kiválasztott anyag mikrorészecskéi úgy zuhannak az óra tokjára, mint a repülőgép nyílásából kirepülő bombák.
Ellenkező esetben a folyamat teljesen hasonló ahhoz, amit a hagyományos PVD bevonat alkalmazásakor megfigyelünk - de a mikrorészecskék alkalmazásának intenzitása az IP bevonat előállításakor sokkal magasabb, mint a PVDé, és valóban hasonlít a sűrű szőnyegbombázásra.
DLC (gyémántszerű szén) - az egyik legjobb bevonatfajta - gyémánt tulajdonságú szén.
Képzelje el: a szétesett szénmolekulák egy speciális eszközről az óratartóra esnek, és bevonófóliát képeznek. Ennek eredményeként olyan óratokot kapunk, amely ellenáll a súlyos sérüléseknek, mert a felszínen lévő szénréteg eléri a valódi gyémántkeménységet. A gyémánt bevonatú szénbevonat fokozott ellenállást biztosít az elektromossággal és a vegyszerekkel szemben is.
Gondoljunk csak arra, hogy amikor egy közepes minőségű rozsdamentes acél karóra DLC-vel van bevonva, annak élettartama egy hétről 85 évre nő!
A PVD, IP, DLC nem csak üres szavak, nem csak egy újabb reklámfogás. Karcolások, dudorok, esőcseppek, vegyszerek - mindezeket az ellenséges elemeket az óratok bevonata megállítja.
forrás
