Wie een horloge wil kopen, heeft op de een of andere manier met veel informatie te maken gehad. Een verscheidenheid aan coatings voor horlogekasten is een integraal onderdeel van deze stroom. Vandaag vertellen we je over de meest voorkomende soorten dekking: PVD, IP, DLC. Ze kunnen niet "drie walvissen" van de horlogewereld worden genoemd, maar een ondoordachte keuze van horloges met een of andere kastcoating mag ook niet worden toegestaan.
PVD (Physical Vapour Deposition) is de eerste van drie soorten coating, waarvan we de fijne kneepjes zullen verdiepen. Verschillende methoden voor het spuiten van coatings door directe condensatie van damp van het aangebrachte materiaal worden gecombineerd onder één afkorting PVD. Het hele proces vindt plaats in vacuüm bij temperaturen van 150 tot 500 graden Celsius.
Horlogemakers gaan vaak niet in op details over het soort materiaal dat ze gebruiken om de coating op de kast te maken. In de meeste gevallen kunnen we alleen tevreden zijn met de uitdrukking "omhulsel met PVD-coating" zonder te weten wat er precies werd gebruikt om de film aan te brengen die het omhulsel bedekt. Desalniettemin ziet het proces zelf er best interessant uit:
- In een vacuüm wordt een damp gecreëerd uit deeltjes van de stof die is geselecteerd om te sproeien.
- Er wordt stoom op de horlogekast aangebracht.
- Stoom condenseert op het lichaam.
- Een coating tot enkele micron dik is klaar. Het oppervlak van de horlogekast behoeft geen verdere bewerking.
.
Nu kennen we de ins en outs van het aanbrengen van PVD-coating op horlogekasten. Maar welk voordeel zal deze kennis ons opleveren?
Als iemand begrijpt wat er schuilgaat achter de woorden "de horlogekast is behandeld met PVD-coating", kan iemand er zeker van zijn dat het niveau van weerstand tegen slijtage en krassen in het geval van dergelijke horloges veel hoger zal zijn dan dat van "klasgenoten" zonder PVD coating.
PVD-coating biedt uitstekende bescherming tegen roest, wat erg handig is voor duikers. Overigens is de fabricage van een PVD-coatingmachine, net als het spuitproces zelf, het meest milieuvriendelijk in vergelijking met andere soorten coating.
Geloof niet iemand die zegt dat PVD-coating voor het eerst aan de mensheid werd geïntroduceerd in de jaren zestig van de twintigste eeuw. De beroemde natuurkundige en scheikundige, die de titel van erelid van de Sint-Petersburg Academie van Wetenschappen kreeg, de Engelsman Michael Faraday, bracht al in de jaren 1960 PVD-coating aan op objecten.
En vandaag, in de 21e eeuw, is PVD-coating niet alleen in trek in de horloge-industrie: autovelgen, medische instrumenten, onderdelen van vuurwapens en wapens met bladen, zelfs sommige apparaten in de ruimtevaart worden verwerkt met PVD-coating. De reden voor de populariteit van PVD is vrij duidelijk: de betrouwbaarheid en duurzaamheid van elk product wanneer deze coating wordt aangebracht, neemt alleen maar toe, terwijl de gewichtsindicatoren niet zo veel groeien.
IP (Ion plating) coating is niets meer dan een van de varianten van PVD. Aan het begin van dit artikel heeft u wellicht al gelezen dat de PVD-coating verschillende spuitmethoden bevat door directe condensatie van de damp van het aangebrachte materiaal. IP-coating is in wezen een verbeterde versie van PVD wat betreft kras- en roestbestendigheid. Het belangrijkste verschil tussen IP en PVD is de aanwezigheid van een extra laag, hiermee kunt u het oppervlak elke kleur geven, afhankelijk van de kleur van de kleurstof die wordt gebruikt in de installatie die het coatingproces produceert.
Een van de belangrijke componenten van het IP-coatingproces wordt "bombardement" genoemd - natuurlijk laat niemand hier bommen van vliegtuigen op iemand vallen, maar de algemene details van wat er gebeurt, lijken echt op een luchtaanval. Microdeeltjes van de stof die is gekozen om de coating te maken, vallen op de horlogekast als bommen die uit een vliegtuigluik vliegen.
De rest van het proces is volledig vergelijkbaar met wat we waarnemen bij het aanbrengen van conventionele PVD-coating - maar de intensiteit van de toepassing van microdeeltjes bij de productie van IP-coating is veel hoger dan die van PVD en lijkt echt op dichte tapijtbombardementen.
DLC (Diamond-like-carbon) - een van de beste soorten coating - koolstof met diamanteigenschappen.
Stel je voor: uiteengevallen koolstofmoleculen vallen van een speciaal apparaat op de horlogekast en vormen een coatingfilm. Hierdoor krijgen we een horlogekast die bestand is tegen zware beschadigingen, doordat de koolstoflaag op het oppervlak een echte diamanthardheid bereikt. De diamantgecoate koolstofcoating biedt ook een verhoogde weerstand tegen elektriciteit en chemicaliën.
Stel u voor: wanneer een horlogekast van gemiddeld roestvrij staal is gecoat met DLC, neemt de levensduur toe van een week tot 85 jaar!
PVD, IP, DLC zijn niet zomaar lege woorden, niet zomaar een reclametruc. Krassen, stoten, regendruppels, chemicaliën - al deze vijandige elementen worden tegengehouden door de coating van de horlogekast.
bron
